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什么叫模压成型工艺？可分几种类型？模压成型工艺中应注意哪些问题？
题目
什么叫模压成型工艺？可分几种类型？模压成型工艺中应注意哪些问题？
相似考题
参考答案和解析
正确答案:
模压成型工艺是指模压料在阴阳对模中，在一定温度和压力作用下，制成异形制品的工艺过程。该工艺有较高的生产效率，适于大批量生产，制品尺寸精确，表面光洁，可以有两个精制面，容易实现机械化和自动化，多数结构复杂的制品可一次成型，制品外观及尺寸的重复性好。该工艺的主要缺点是：压模的设计与制造较复杂，初次投资较高，制品尺寸受设备限制，一般只适于制中、小型玻璃钢制品。
模压成型工艺大致可分为以下几种类型：
1.短纤维料模压法；
2.料模压法；
3.碎布料模压法；
4.层压模压法；
5.绕模压法；
6.织物模压法；
7.定向铺设模压法；
8.吸附预成型坏模压法；
9.散状模塑料模压法；
10.片状模塑料模压法。
模压工艺应注意如下问题：
1.装料量的确定，一般先根据产品尺寸、原料容量，用注型试验来计算用料量，再经过几次试压找出准确装料量。
2.料的预热成型。即在压制前先加热，能改善料的工艺性能，流动性增加、防止结团、易装料、降低收缩率等，酚酯环不氧型预热温度一般为60～100℃，时间<30分钟。
3.加压时机。
（1）酚醛型模压料（快速），合模10～15秒，在成型温度下加压，多次放气，反复充模。若低分子物不排除，制品易起泡，分层，616＃酚醛模压料（慢速成型用），80～90℃下装模后经30～90分钟，在105±2℃下一次加全压。
（2）环氧酚醛型：小型制品80～90℃下装模后经20～40分钟，在105±2℃下一次加全压；中型制品（慢速、常用的）60～70℃装模，经60～90分钟，在90～105℃下，一次加全压；大型制品80~90℃装模，经90～120分钟，在90～105℃下一次加全压；
（3）648环氧＋NA层压模压料，65～75℃装模合模后，即加全压。
4.升温速度。一般控制在1～2℃/分钟。
模压成型工艺大致可分为以下几种类型：
1.短纤维料模压法；
2.料模压法；
3.碎布料模压法；
4.层压模压法；
5.绕模压法；
6.织物模压法；
7.定向铺设模压法；
8.吸附预成型坏模压法；
9.散状模塑料模压法；
10.片状模塑料模压法。
模压工艺应注意如下问题：
1.装料量的确定，一般先根据产品尺寸、原料容量，用注型试验来计算用料量，再经过几次试压找出准确装料量。
2.料的预热成型。即在压制前先加热，能改善料的工艺性能，流动性增加、防止结团、易装料、降低收缩率等，酚酯环不氧型预热温度一般为60～100℃，时间<30分钟。
3.加压时机。
（1）酚醛型模压料（快速），合模10～15秒，在成型温度下加压，多次放气，反复充模。若低分子物不排除，制品易起泡，分层，616＃酚醛模压料（慢速成型用），80～90℃下装模后经30～90分钟，在105±2℃下一次加全压。
（2）环氧酚醛型：小型制品80～90℃下装模后经20～40分钟，在105±2℃下一次加全压；中型制品（慢速、常用的）60～70℃装模，经60～90分钟，在90～105℃下，一次加全压；大型制品80~90℃装模，经90～120分钟，在90～105℃下一次加全压；
（3）648环氧＋NA层压模压料，65～75℃装模合模后，即加全压。
4.升温速度。一般控制在1～2℃/分钟。
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第1题：
塑封中注塑成型工艺主要工艺参数有（）、模具温度、合模压力、注射压力、注射速度和成型时间。
- A、准备工具
- B、准备模塑料
- C、模塑料预热
正确答案:C -
第2题：
热塑性塑料和热固性塑料的模压成型工艺过程是怎样的？有何区别？
正确答案: 热固性塑料的模压成型工艺过程是将粉状、粒状或纤维状物料放入成型温度下的模具型腔中，然后闭模加压，而使其成型并固化，开模取出制品。热塑性塑料的模压成型有所不同，是先将塑料加入模具型腔中，逐渐加热施压，塑料变成粘流态并充满整个型腔后停止加热，开启冷却装置，待塑料冷却到热变形温度以下后开启模具，取出制品。区别：①前者是先加热模具，再将物料加入成型温度下的模具型腔中，后者是先加料，后加热；②后者有冷却装置，模具复杂些；③后者需交替加热和冷却模具，故成型周期长。 -
第3题：
模压成型中的预压有什么优点？
正确答案: 1.加料快，准确而简单；可以避免加料过多或不足时造成废品；2.降低塑料的压缩率，减小模具的装料室、简化模具的结构；3.避免压缩粉的飞扬、改善劳动条件；4.预压物中空气含量少，传热加快，缩短了预热和固化时间，并能避免制品出现较多的气泡，有利于提高制品的质量；5.便于运转；6.改进预热规程；7.便于模压较大或带有精细嵌件的制品 -
第4题：
简述模压成型工艺优缺点
正确答案: 优点：模压成型工艺有较高的生产效率，制品尺寸准确，表面光洁，多数结构复杂的制品可一次成型，无需二次加工，制品外观及尺寸的重复性好，容易实现机械化和自动化等模压成型。
缺点
模具设计制造复杂，压机及模具投资高，制品尺寸受设备限制，一般只适合制造批量大的中、小型制品。 -
第5题：
什么是模压成型？
正确答案:是一种对热固性树脂和热塑性树脂都适用的纤维复合材料成型方法。 -
第6题：
压制成型又称压塑成型、模压成型，是塑料成型加工中较传统的工艺方法，主要用于热固性塑料的加工。
正确答案:正确 -
第7题：
判断题压制成型又称压塑成型、模压成型，是塑料成型加工中较传统的工艺方法，主要用于热固性塑料的加工。A对
B错
正确答案： 错解析： 暂无解析 -
第8题：
问答题简述热固性塑料模压成型的工艺流程中的各步骤？正确答案： 热固性塑料模压成型工艺过程通常由成型物料的准备、成型和制品后处理三个阶段组成，工艺过程见图所示。
1、计量；
2、预压；
3、预热；
4、嵌件安放；
5、加料；
6、闭模；
7、排气；
8.保压固化；
9、脱模冷却；
10、制品后处理；解析： 暂无解析 -
第9题：
问答题简述模压成型工艺过程正确答案： 将定量的模塑料或颗粒状树脂与短纤维的混合物放入敞开的金属对模中，闭模后加热使其熔化，并在压力作用下充满模腔，形成与模腔相同形状的模制品；再经加热使树脂进一步发生交联反应而固化，或者冷却使热塑性树脂硬化，脱模后得到复合材料制品。解析： 暂无解析 -
第10题：
问答题试分析模温的高低对模压成型工艺的影响。正确答案： 模压温度是指成型时所规定的模具温度，对塑料的熔融、流动和树脂的交联反应速度有决定性的影响。
在一定的温度范围内，模温升高、物料流动性提
高，充模顺利，交联固化速度增加，模压周期缩短，生产效率高。但过高的模压温度会使塑料的交联反应过早开始和固化速度太快而使塑料的熔融黏度增加，流动性下降，造成充模不全。另外一方面，由于塑料是热的不良导体，模温高，固化速度快，会造成模腔内物料内外层固化不一，表层先行硬化，内层固化时交联反应产生的低分子物难以向外挥发，会使制品发生肿胀、开裂和翘曲变形，而且内层固化完成时，制品表面可能已过热，引起树脂和有机填料等分解，会降低制品的机械性能。因此模压形状复杂、壁薄、深度大的制品，不宜选用高模温，但经过预热的塑料进行模压时，由于内外层温度较均匀，流动性好，可选用较高模温。
模压温度过低时，不仅物料流动性差，而且固化速度慢，交联反应难以充分进行，会造成制品强度低，无光泽，甚至制品表面出现肿胀，这是由于低温下固化不完全的表层承受不住内部低分子物挥发而产生的压力的缘故。解析： 暂无解析 -
第11题：
问答题简述模压成型工艺优缺点正确答案： 优点：模压成型工艺有较高的生产效率，制品尺寸准确，表面光洁，多数结构复杂的制品可一次成型，无需二次加工，制品外观及尺寸的重复性好，容易实现机械化和自动化等模压成型。
缺点
模具设计制造复杂，压机及模具投资高，制品尺寸受设备限制，一般只适合制造批量大的中、小型制品。解析： 暂无解析 -
第12题：
填空题聚四氯乙烯的模压成型工艺过程包括：（）、（）、（）、（）、（）、（）及（）等。正确答案： 预处理,混和,压塑,烧结,冷却,整形,机械加工解析： 暂无解析 -
第13题：
什么是模压成型，有何特点，工艺如何？
正确答案:模压成型是用木质或非木质材料的碎料（或纤维）经拌胶后在三维模具中加热和加压一次模压制成各种形状的部件或制品的方法。
特点：
（1）能压制成各种形状、型面、尺寸的零部件，尺寸稳定，不易变形；
（2）模压零部件材质均匀，密度、强度、刚度和耐候性等均比天然木材有所提高；
（3）同一零部件，根据需要可压成不同厚度或密度，适合不同受力、强度和硬度要求；
（4）模压时可预留出孔槽或压入各种连接件，以便与其他零部件接合和组装成产品；
（5）模压可制成带有沟槽、孔眼和型面的部件或制品，省去或减少了成型加工和开槽钻孔等工序，简化零部件的机械加工工艺过程；
（6）模压同时覆贴上饰面材料，可提高装饰效果和减少表面装饰工序；
（7）充分利用碎小材料，提高了木材利用率；
（8）可用于模压具有圆弧形、线型边缘的平面或曲面型部件以及桌几面、椅凳面、腿架、箱盒、餐盘、托盘等立体型部件或制品。
工艺过程：碎料制备、施胶、计量铺装（可覆饰面材料）、模压成型（热压固化）、定型装饰与后续加工 -
第14题：
REX表示（）成型工艺。
- A、模压成型
- B、反应挤出
- C、反应注射
- D、发泡成型
正确答案:B -
第15题：
聚四氯乙烯的模压成型工艺过程包括：（）、（）、（）、（）、（）、（）及（）等。
正确答案:预处理；混和；压塑；烧结；冷却；整形；机械加工 -
第16题：
简述模压成型工艺过程
正确答案:将定量的模塑料或颗粒状树脂与短纤维的混合物放入敞开的金属对模中，闭模后加热使其熔化，并在压力作用下充满模腔，形成与模腔相同形状的模制品；再经加热使树脂进一步发生交联反应而固化，或者冷却使热塑性树脂硬化，脱模后得到复合材料制品。 -
第17题：
简述压缩成型工艺过程中热固性塑料模压过程的几个阶段。
正确答案: 热固性塑料的模压过程分为加料、合模、排气、固化和脱模等几个阶段。
（1）加料 加料就是在型腔内加入已预热的定量的塑料。
（2）合模 加料后即进行闭模，合模应分两步：当凸模尚未接触塑料之前，为了縮短模压周期，避免塑料在合模之前发生化学反应，应尽量加快速度；当凸模触及塑料之后，速度应放慢，以避免嵌件及成型零件的损坏。合模时间一般每次为3-20s。
（3）排气 合模之后，最好将压缩模松动少许时间，以便排出气体，以避免塑件内部出现气泡或分层现象。
（4）固化 排气结束后，再次将压力升高到一定值并保持一定时间，以利于固化进行。
（5）脱模 脱模方法有机动和手动推出脱模两种。 -
第18题：
问答题试分析模压温度的高低对模压成型工艺的影响？正确答案： 模压温度是指成型时所规定的模具温度，对塑料的熔触、流动和树脂的交联反应速度有决定性的影响。
在一定的温度范围内，模温升高、物料流动性提高，充模顺利，交联固化速度增加，模压周期缩短，生产效率高。但过高的模压温度会使塑料的交联反应过早开始和固化速度太快而使塑料的熔融粘度增加，流动性下降，造成充模不全。另外一方面，由于塑料是热的不良导体，模温高，固化速度快，会造成模腔内物料内外层固化不一，表层先行硬化，内层固化时交联反应产生的低分子物难以向外挥发，会使制品发生肿胀、开裂和翘曲变形，而且内层固化完成时，制品表面可能已过热，引起树脂和有机填料等分解，会降低制品的机械性能。因此模压形状复杂、壁薄、深度大的制品，不宜选用高模温，但经过预热的塑料进行模压时，由于内外层温度较均匀，流动性好，可选用较高模温。
模压温度过低时，不仅物料流动性差，而且固化速度慢，交联反应难以充分进行，会造成制品强度低，无光泽，甚至制品表面出现肿胀，这是由于低温下固化不完全的表层承受不住内部低分子物挥发而产生的压力的缘故。解析： 暂无解析 -
第19题：
填空题压缩模塑成型主要工艺参数包括：（）、压力、模压时间正确答案： 模压温度解析： 暂无解析 -
第20题：
多选题隐形眼镜的生产工艺分为（）。A模压工艺
B车削工艺
C综合工艺
D旋转成型工艺
正确答案： D,A解析： 暂无解析 -
第21题：
问答题什么叫模压成型工艺？可分几种类型？模压成型工艺中应注意哪些问题？正确答案： 模压成型工艺是指模压料在阴阳对模中，在一定温度和压力作用下，制成异形制品的工艺过程。该工艺有较高的生产效率，适于大批量生产，制品尺寸精确，表面光洁，可以有两个精制面，容易实现机械化和自动化，多数结构复杂的制品可一次成型，制品外观及尺寸的重复性好。该工艺的主要缺点是：压模的设计与制造较复杂，初次投资较高，制品尺寸受设备限制，一般只适于制中、小型玻璃钢制品。
模压成型工艺大致可分为以下几种类型：
1.短纤维料模压法；
2.料模压法；
3.碎布料模压法；
4.层压模压法；
5.绕模压法；
6.织物模压法；
7.定向铺设模压法；
8.吸附预成型坏模压法；
9.散状模塑料模压法；
10.片状模塑料模压法。
模压工艺应注意如下问题：
1.装料量的确定，一般先根据产品尺寸、原料容量，用注型试验来计算用料量，再经过几次试压找出准确装料量。
2.料的预热成型。即在压制前先加热，能改善料的工艺性能，流动性增加、防止结团、易装料、降低收缩率等，酚酯环不氧型预热温度一般为60～100℃，时间<30分钟。
3.加压时机。
（1）酚醛型模压料（快速），合模10～15秒，在成型温度下加压，多次放气，反复充模。若低分子物不排除，制品易起泡，分层，616＃酚醛模压料（慢速成型用），80～90℃下装模后经30～90分钟，在105±2℃下一次加全压。
（2）环氧酚醛型：小型制品80～90℃下装模后经20～40分钟，在105±2℃下一次加全压；中型制品（慢速、常用的）60～70℃装模，经60～90分钟，在90～105℃下，一次加全压；大型制品80~90℃装模，经90～120分钟，在90～105℃下一次加全压；
（3）648环氧＋NA层压模压料，65～75℃装模合模后，即加全压。
4.升温速度。一般控制在1～2℃/分钟。解析： 暂无解析 -
第22题：
问答题在热固性塑料模压成型中，提高模温应相应地降低还是升高模压压力才对模压成型工艺有利？为什么？正确答案： 在热固性塑料模压成型中，提高模温一般应相应地升高模压压力才对模压成型工艺有利。
在一定范围内模温提高能增加塑料的流动性，模压压力可降低；但模温提高也会使塑料的交联反应速度加速，从而导致熔融物料的粘度迅速增高，因而需更高的模压压力。综合以上因素，提高模温一般应相应地提高模压压力。解析： 暂无解析 -
第23题：
问答题简述压缩成型工艺过程中热固性塑料模压过程的几个阶段。正确答案： 热固性塑料的模压过程分为加料、合模、排气、固化和脱模等几个阶段。
（1）加料 加料就是在型腔内加入已预热的定量的塑料。
（2）合模 加料后即进行闭模，合模应分两步：当凸模尚未接触塑料之前，为了縮短模压周期，避免塑料在合模之前发生化学反应，应尽量加快速度；当凸模触及塑料之后，速度应放慢，以避免嵌件及成型零件的损坏。合模时间一般每次为3-20s。
（3）排气 合模之后，最好将压缩模松动少许时间，以便排出气体，以避免塑件内部出现气泡或分层现象。
（4）固化 排气结束后，再次将压力升高到一定值并保持一定时间，以利于固化进行。
（5）脱模 脱模方法有机动和手动推出脱模两种。解析： 暂无解析